Bezpieczeństwo i odniesienia Frigidaire Fghd2433kb1

Bezpieczeństwo jest wyjątkowo ważne w odniesieniu do lodówki Frigidaire Fghd2433kb1. Dzięki jej wbudowanym funkcjom bezpieczeństwa, możesz mieć pewność, że twoje produkty spożywcze są w bezpiecznym miejscu. Co więcej, możesz również zainstalować czujnik zamrażania, aby zapobiec przemarzaniu produktów spożywczych i zapobiec stratom. Lodówka Frigidaire Fghd2433kb1 ma również wbudowaną funkcję samoczyszczenia, aby pomóc w utrzymaniu lodówki w czystości i właściwym działaniu. Wyposażona jest również w bezpieczny mechanizm uchylania drzwi, który zapobiega przypadkowemu otwarciu lodówki.

Ostatnia aktualizacja: Bezpieczeństwo i odniesienia Frigidaire Fghd2433kb1

Rozdział 7. Bezpieczeństwo użytkowania maszyn i innych urządzeń technicznych

Autor: Dariusz Kalwasiński

Spis treści
7. 1. Informacje ogólne
7. 2. Ogólne wymagania dotyczące bezpieczeństwa użytkowania maszyn i innych urządzeń technicznych
7. Pomieszczenia pracy
7. Instalacje i urządzenia elektryczne
7. 3. Przejścia i dojścia do stanowiska pracy
7. 4. Organizacja stanowiska pracy
7. 5. Instrukcja BHP
7. 6. Elementy sterownicze mające wpływ na bezpieczeństwo
7. 7. Sygnały świetlne i dźwiękowe wpływające na bezpieczeństwo
7. 8. Osłony i urządzenia ochronne
7. 9. Oznakowanie maszyn i innych urządzeń technicznych
7. 10. Środki ochrony indywidualnej oraz odzież i obuwie robocze
7. Wytyczne i zalecenia dotyczące bezpieczeństwa użytkowania maszyn technologicznych i innych urządzeń technicznych dla osób z różnymi rodzajami niepełnosprawności
7. Niepełnosprawność układu ruchu
7. Niepełnosprawność wzroku
7. Niepełnosprawność słuchu
7. Niepełnosprawność psychiczna
7. Niepełnosprawność intelektualna
7. Inne rodzaje niepełnosprawności
7. Bibliografia

7. Informacje ogólne

Zagrożenia mechaniczne występujące w procesie użytkowania maszyn stanowią specyficzną grupę zagrożeń ze względu na sposób oddziaływania na pracownika, różnorodność i natychmiastowość następstw oraz rozmiar i konsekwencje tych następstw. Zagrożenia te mogą być powodowane przez elementy wyposażenia stanowiska pracy, z którymi pracownik bezpośrednio lub pośrednio styka się w procesie pracy, a ich skutkiem może być uraz (przecięcie, przekłucie, stłuczenie, odcięcie, uderzenie, zmiażdżenie, złamanie i in. ) lub nawet śmierć pracownika. Do potencjalnych źródeł zagrożeń mechanicznych na stanowisku pracy należy zaliczyć urządzenia techniczne umożliwiające prowadzenie procesu pracy, np. : maszyny, narzędzia, instalacje technologiczne, oprzyrządowanie i ich wyposażenie dodatkowe, urządzenia pomocnicze przeznaczone do składowania materiałów, wyrobów, przyrządów, narzędzi i odpadów, a także inne wyposażenie stanowisk pracy (szafy, stoły, warsztaty, regały, krzesła itp. ). Ponadto źródłami zagrożeń mogą być materiały stosowane w procesie pracy (surowce, półfabrykaty, wyroby gotowe itp. Do źródeł wystąpienia tych zagrożeń [3] należą w szczególności:

• ruchome elementy użytkowanych maszyn, narzędzi i innych urządzeń technicznych (ruchome elementy napędu, głowice, uchwyty oraz miejsca zbiegania się obracających się elementów – koła zębate, koła cierne, koła pasowe, koła łańcuchowe – narzędzia poruszające się ruchem posuwisto-zwrotnym lub obrotowym itp. )
• przemieszczające się elementy maszyn i innych urządzeń technicznych (stoły, suporty, głowice narzędziowe, uchwyty itp. )
• ostre, wystające i chropowate elementy materiałów, maszyn i innych urządzeń technicznych oraz wyposażenia miejsca pracy (elementy konstrukcyjne maszyn, narzędzia, chropowate przedmioty, ostre obrabiane przedmioty, ostre elementy urządzeń pomocniczych itp. )
• spadające elementy (obrabiane przedmioty, głowice, narzędzia, uchwyty, imadła itp. )
• śliskie i nierówne powierzchnie w miejscu pracy powstałe wskutek rozprysku lub rozlania się płynów technologicznych (oleje, płyny chłodzące) czy ubytków w posadzkach będących wynikiem wadliwego wykonawstwa lub zużycia technicznego itp.
• powierzchnie gorące (odpryski wiórów powstałe podczas skrawania czy też powierzchnie maszyn, innych urządzeń technicznych, obrabianych przedmiotów lub instalacji technologicznych itp. )
• wyrzuty obrabianych elementów, narzędzi lub przedmiotów podczas procesu skrawania (wióry lub odpryski z obrabianych przedmiotów, uszkodzone lub pęknięte narzędzia lub przedmioty itp. )
• prowadzenie prac konserwatorskich, remontowych i naprawczych na wysokości lub w zagłębieniach
• ograniczone przestrzenie przy maszynach i innych urządzeniach technicznych, zwłaszcza podczas dojścia do nich lub przejścia obok nich
• wytrysk płynów pod ciśnieniem (układy hydrauliczne).

Zgodnie z art. 217 Kodeksu pracy [4] niedopuszczalne jest wyposażanie stanowisk pracy w ma-szyny i inne urządzenia techniczne, które nie spełniają wymagań bezpieczeństwa i higieny pracy zawartych w rozporządzeniach ministra gospodarki w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn [7] oraz w sprawie zasadniczych wymagań dla maszyn [8]. Wymaganie to przywołane zostało również w rozporządzeniu Ministra Pracy i Polityki Socjalnej, gdzie maszyny i inne urządzenia techniczne, zwane dalej „maszynami”, powinny spełniać wymagania bezpieczeństwa i higieny pracy, określone w tych przepisach, przez cały okres ich użytkowania [5: § 51. 1]. Maszyny i inne urządzenia techniczne zakupione lub oddane do eksploatacji przed dniem 1 maja 2004 r. powinny były ulec modernizacji (do dnia 1 stycznia 2006 r. ) i spełniać wymagania zawarte w rozporządzeniu Ministra Gospodarki w sprawie minimalnych wymagań [7]. Natomiast maszyny i urządzenia techniczne zakupione lub oddane do eksploatacji po 1 maja 2004 r. muszą spełniać wymagania zawarte w rozporządzeniu ministra gospodarki w sprawie zasadniczych wymagań dla maszyn [8].
Wymagania z zakresu bezpieczeństwa użytkowania maszyn i innych urządzeń technicznych są obligatoryjne do spełnienia przez pracodawcę, niezależnie od tego, czy maszyny te użytkowane są wyłącznie przez osoby pełnosprawne, czy też przez osoby z różnymi rodzajami niepełnosprawności.

Stosowanie systemów jakości w branży żywnościowej

2015-02-23

Zagrożenia bezpieczeństwa żywności istniały w przeszłości, istnieją obecnie, ale także i w przyszłości będzie
się pojawiał problem zapewnienia bezpieczeństwa produktów żywnościowych produkowanych i sprzedawanych
na rynkach lokalnych i globalnych.

Konsumenci stają się coraz bardziej świadomi kwestii związanych z jakością, higieną oraz bezpieczeństwem spożywanych produktów. Podczas dokonywania wyboru produktu, zwracają uwagę na wartość odżywczą oraz na cechy świadczące
o bezpieczeństwie produktu i jego wyjątkowości. Istnieje zatem konieczność podjęcia działań, które ograniczą do minimum możliwość wyprodukowania żywności zagrażającej zdrowiu człowieka.

Bez dobrej jakości surowców nie można wyprodukować żywności wysokiej jakości. Dotychczas większość polskich producentów żywności była niestety nastawiona przede wszystkim na wzrost wydajności produkcji, a nie na jakość produkowanych wyrobów.

Odpowiednia jakość produktu pomoże zapewnić właściwe bezpieczeństwo żywności i zdrowia konsumenta. Aby temu sprostać, nie wystarczy już tradycyjny system oceny jakości
i prawidłowości parametrów produktu końcowego. Jest on zbyt kosztowny i nieefektywny, ponieważ sama eliminacja i niedopuszczenie do obrotu wadliwej żywności nie zapobiega jej wytwarzaniu. W celu zapanowania nad jakością i bezpieczeństwem finalnego produktu kontrola jakości musi być prowadzona w każdym ogniwie jego produkcji. Musi nie tylko zapobiegać wytwarzaniu produktu o niepożądanych cechach, ale też stwarzać warunki produkcji wyrobów jak najlepszych. Konieczny jest aktywny system jakości we wszystkich ogniwach wytwarzania wyrobu, począwszy od planowania, na organizacji serwisu skończywszy, z uwzględnieniem wszystkich działań mających wpływ na jakość. Sprawdzonymi
w praktyce narzędziami pomocnymi w produkcji wysokiej jakości wyrobów, a tym samym bezpiecznych dla zdrowia konsumenta, są systemy jakości. Umożliwiają one organizowanie, sterowanie i kierowanie środkami służącymi do osiągnięcia celów jakościowych. Przestrzeganie procedur poszczególnych instrumentów jakości zwiększa poziom bezpieczeństwa wytwarzanej żywności, zapewnia powtarzalność poziomu jakości wyrobów, a także umożliwia utrzymanie konkurencyjności gospodarstw rolnych oraz przedsiębiorstw przemysłu spożywczego i całego sektora żywnościowego[1].

Producenci pierwotni, zakłady przetwórcze i dystrybutorzy są odpowiedzialni za bezpieczeństwo wytwarzanych przez siebie produktów. Spoczywa na nich nie tylko obowiązek starannego działania, ale osiągnięcia określonego rezultatu zgodnie z dyrektywami europejskimi. Państwo zaś ze swojej strony powinno zapewnić wysoki poziom ochrony konsumentów. Dlatego każdy rząd ma obowiązek zapewnić bezpieczeństwo żywności przeznaczonej dla swoich obywateli, a władza ustawodawcza wytworzyć stosowne regulacje prawne.

W Polsce regulacje dotyczące bezpieczeństwa i jakości żywności zawarte są w Konstytucji Rzeczpospolitej Polskiej oraz w dwóch ustawach: o bezpieczeństwie żywności i żywienia oraz o produktach pochodzenia zwierzęcego.

Obligatoryjne Systemy Jakości

Wśród obligatoryjnych narzędzi, które wspomagają produkcję bezpiecznej żywności należy wymienić:

• Dobrą Praktykę Produkcyjną - GMP - Good Manufacturing Practice;
• Dobrą Praktykę Higieniczną - GHP - Good Higiene Practice;
• Dobrą Praktykę Laboratoryjną – GLP – Good Laboratory Practice;
• System HACCP - Analiza Zagrożeń i Krytyczny Punkt Kontrolny – Hazard Analysis and Critical Control Point.

Od 20 lipca 2000 roku obowiązkowe jest wdrożenie i stosowanie Dobrej Praktyki Produkcyjnej i Dobrej Praktyki Higienicznej. Przepisy dotyczące stosowania tych systemów znajdują się w ustawie z dnia 25 sierpnia 2006 roku o bezpieczeństwie żywności i żywienia [Dz. U. z 2006, Nr 171 poz. 1225]. Dobra Praktyka Produkcyjna (GMP - Good Manufacturing Practice) ustala działania, które muszą być podjęte i warunki, które muszą być spełniane, aby produkcja żywności oraz materiałów i wyrobów przeznaczonych
do kontaktu z żywnością odbywała się w sposób zapewniający właściwą jakość zdrowotną żywności, zgodnie z przeznaczeniem[2]. Główną zasadą GMP jest wyeliminowanie
z procesu wytwarzania improwizacji i przypadkowości. Każda czynność musi być wykonana tak, jak wskazują pisemne instrukcje i procedury. Wszystkie wykonywane czynności muszą być zapisane i potwierdzone w odpowiednim dokumencie, a weryfikacja produkcji musi zostać wykonana według dokumentacji. W obszarze GMP w przypadku produkcji zwierzęcej jest eliminacja zanieczyszczenia tusz ubijanych zwierząt kałem w czasie patroszenia, szybkie schładzanie tusz, kontrolę higieniczną pasz i dobre zarządzanie produkcją, a także odpowiednie magazynowanie, transport wewnętrzny i zewnętrzny oraz dystrybucję wyrobów[3].

System GMP funkcjonuje w oparciu o odpowiednią dokumentację, w związku z czym w literaturze definiowany jest również jako „kombinacja procedur i instrukcji produkcyjnych oraz kontroli i zapewnienia jakości gwarantujących, że wytworzone produkty spełniają określone wymagania jakościowe”[4].

Podmiot stosujący system GMP, musi szczególną uwagę zwrócić na eliminowanie sytuacji i zdarzeń mogących zanieczyścić produkt ciałami obcymi fizycznymi i chemicznymi oraz szkodliwą mikroflorą na każdym etapie produkcji.

Dobrą Praktykę Higieniczną (GHP - Good Higiene Practice) określają działania, które muszą być podjęte i warunki higieniczne, które muszą być spełniane i kontrolowane
na wszystkich etapach produkcji lub obrotu, aby zapewnić bezpieczeństwo zdrowotne żywności. Obejmują one wytyczne w zakresie zastosowanych w procesie produkcji technologii, technik metody pracy, a także zalecenia w zakresie higieny produkcji oraz zdrowia pracowników. Ponadto zawierają wymagania, które powinny być spełnione
w zakresie lokalizacji i otoczenia obiektów produkcyjnych, magazynowania produktów i żywności, procesów mycia i dezynfekcji, zaopatrzenia w wodę, kontroli odpadów, zabezpieczenia przed szkodnikami, a także prowadzenia dokumentacji i zapisów GHP[5].

Zakres GHP obejmuje: utrzymanie higieny pomieszczeń, maszyn, personelu produkcyjnego, plany szkoleń i badań lekarskich oraz zapisy potwierdzające wykonanie i kontrolę działań porządkowych i zapobiegawczych, stosowanych w jednostce środków myjących, dezynfekujących, dezynsekcyjnych, deratyzacyjnych, a także innych materiałów używanych do utrzymania higieny[6].

Każdy podmiot powinien być zobowiązany do opracowania własnych wytycznych do tworzenia i wdrażania zakładowego programu Dobrej Praktyki Higienicznej, który jest wstępem do wdrażania HACCP. Program taki powinien uwzględniać strukturę organizacyjną i specyfikę produkcji danej jednostki[7].

Wszystkie stosowane w procesie produkcji technologie, techniki i metody pracy, a także wytyczne dotyczące higieny produkcji, zdrowia pracowników powinny być opisane
za pomocą odpowiednich procedur lub instrukcji uwzględniających wymagania, jakie powinny być spełnione. Procedury te powinny być bezwzględnie przestrzegane przez wszystkich pracowników[8].

Narzędziem, które związane jest z realizacją GHP i GMP jest System HACCP, czyli Analiza Zagrożeń i Krytyczny Punkt Kontrolny (Hazard Analysis and Critical Control Point). Historia tego instrumentu jakości sięga lat 60-tych XX wieku, gdzie po raz pierwszy jego zasady zostały opracowane w Stanach Zjednoczonych przez firmę Pillsbury Company, Laboratoria Armii Stanów Zjednoczonych w Natick oraz NASA w celu zaprojektowania produkcji żywności całkowicie wolnej od mikroorganizmów chorobotwórczych, gwarantującej bezpieczeństwo astronautów w przestrzeni kosmicznej. Następnie w 1980 r. Światowa Organizacja Zdrowia przedstawiła zasady i definicje systemu, a w 1993 r. został przyjęty przez Komisję Kodeksu Żywnościowego (Comission Codex Alimentarius)[9]. W Polsce, instrument ten został opisany w Ustawie o bezpieczeństwie żywności
i żywienia. Jak wynika z jej zapisów, system HACCP ma na celu takie postępowanie, które zapewnia bezpieczeństwo żywności przez: identyfikację i oszacowanie skali zagrożeń
z punktu widzenia wymagań zdrowotnych żywności oraz ryzyka wystąpienia zagrożeń podczas przebiegu wszystkich etapów produkcji i obrotu żywnością. System ten ma również na celu określenie metod eliminacji lub ograniczenia zagrożeń oraz ustalenie działań korygujących[10].

System HACCP jest systemem prewencyjnym, wedle którego kontrole odbywają się w punktach, etapach procesu produkcyjnego i obrotu żywnością najistotniejszych w aspekcie zagrożeń higienicznych, gdzie ich prowadzenie pozwala uzyskiwać wymierny efekt chroniący produkt przed zagrożeniem bezpieczeństwa zdrowotnego. Prowadzone analizy dotyczą zagrożeń zarówno biologicznych, jak i fizycznych oraz chemicznych, które mogą stać się przyczyną obniżenia jakości zdrowotnej produkowanej żywności oraz na wskazaniu, które punkty na danym etapie produkcji żywności są krytyczne dla bezpieczeństwa zdrowotnego produktu końcowego. Punkty takie określane są jako Krytyczne Punkty Kontrolne (CCP)[11].

W wyniku założeń systemu HACCP, każdy podmiot, który go stosuje musi identyfikować zagrożenie i oszacować, na ile jest groźne, a także ocenić ryzyko wystąpienia i określić sposób wyeliminowania lub przynajmniej ograniczenia, a także ustalić działania korygujące[12]. 

System HACCP działa w oparciu o siedem podstawowych zasad:

1. Przeprowadzenie analizy zagrożeń – zidentyfikowanie i ocena zagrożeń oraz ryzyka ich wystąpienia, jak również ustalenie środków kontroli i metod przeciwdziałania tym zagrożeniom;
2. Ustalenie Krytycznych Punktów Kontrolnych (CCP) w celu wyeliminowania lub zminimalizowania występowania zagrożeń;
3. Ustalenie limitów krytycznych dla każdego punktu, czyli granic tolerancji w zakresie specyficznych miar tj. temperatury, wilgotności, aktywności wody, pH, czadu itp. ;
4. Ustanowienie systemu monitorowania parametrów w CCP wraz ze sposobem zapisywania danych;
5. Ustanowienie działań naprawczych korekcyjnych i korygujących w przypadku, gdy CCOP nie spełnia ustalonych wymagań;
6. Ustanowienie procedur weryfikacyjnych w celu potwierdzenia, że system jest skuteczny i zgodny z planem;
7. Opracowanie systemu dokumentacji dotyczącej etapów jego wdrożenia, a także ustalenie sposobu rejestrowania i przechowywania danych oraz archiwizowania dokumentacji systemu[13].

Literatura przedmiotu wskazuje, że do najczęstszych korzyści wynikających ze stosowania systemu HACCP zaliczyć należy:

Dobra Praktyka Laboratoryjna (GLP) jest systemem norm, które mają zagwarantować odpowiednią jakość badań poprzez określenie zasad organizacji jednostek badawczych wykonujących niekliniczne badania z zakresu bezpieczeństwa i zdrowia człowieka oraz środowiska. Badania dotyczą głównie substancji i preparatów nowych wykonywanych w celu ich rejestracji i wprowadzenia do obrotu towarowego. GLP jest zbiorem standardów, jakie musi spełniać laboratorium. Określa warunki dla planowanych, przeprowadzonych
i monitorowanych badań, zapisu, przechowywania i podawanych w sprawozdaniu wyników. W przypadku branży spożywczej, koniecznością jest istnienie laboratorium zakładowego. Pełni ono ważną rolę w systemach jakości realizując badanie surowców, półproduktów w czasie procesu produkcji, a w końcu – badanie wyrobu (produktu)[15].

Celem GLP jest osiągnięcie porównywalnej jakości i wiarygodności wyników laboratoryjnych od momentu ich planowania, aż po właściwe przechowywanie danych źródłowych
i sprawozdań, tak, by możliwe było prześledzenie toku badania lub jego całkowite odtworzenie.

Zasady GLP zostały po raz pierwszy opracowane przez Grupę Ekspertów ds. DPL powołaną w 1978 r. w ramach Specjalnego Programu Kontroli Substancji Chemicznych. Obecnie na poziomie wspólnotowym zasady GLP zawarte są w dyrektywie Parlamentu Europejskiego i Komisji 2004/10/WE z dnia 11 lutego 2004[16].

W Polsce natomiast zasady DPL wprowadza rozporządzenie Ministra Zdrowia z dnia 28 maja 2010 roku w sprawie kryteriów, które powinny spełniać jednostki organizacyjne wykonujące badania substancji i preparatów chemicznych, oraz kontroli spełniania tych kryteriów [Dz. Nr 109, poz. 722].

Nieobligatoryjne systemy jakości

Do nieobligatoryjnych instrumentów wspomagających produkcję bezpiecznej żywności i wysokiej jakości należą:

System QACP – Punkty Kontrolne Zagwarantowania Jakości (Quality Assurance Control Pointa) powstał na podstawie systemu HACCP. Różni je od siebie fakt,
że w przypadku HACCP producent ma do czynienia z Krytycznymi Punktami Kontrolnymi (CCP), zaś w przypadku QACP wyznacza się Punkty Kontrolne i określa ich kontrolne parametry oraz kontrolne wartości. Zatem podstawowym założeniem tego systemu jest jego zapobiegawczy, a nie kontrolny charakter, stąd nie jest on systemem obligatoryjnym. Uwzględnia w szczególności jakość produkcji pierwotnej szczególnie tych surowców, które mają wpływ na końcową jakość produktu. Standard QACP obejmuje cały łańcuch produkcji żywności począwszy od surowców do konsumentów wyrobu gotowego. Jednak metody i procedury QACP mogą być zastosowane do poszczególnych części procesu produkcyjnego. Instrument ten jest jedną z najefektywniejszych metod zapewnienia jakości.

QACP musi być stosowany w przedsiębiorstwie w postaci systemu. Dla obu systemów opracowywane są takie same metody i procedury. QACP dotyczy jednak zagwarantowania jakości z punktu widzenia konsumenta, z uwypukleniem cech sensorycznych i odżywczych, zaś HACCP mówi jedynie o zapewnieniu bezpieczeństwa żywności. QACP jest szerszym systemem obejmującym całość zapewnienia jakości produktu, a HACCP tylko jakości zdrowotnej[17].

Od 2005 roku przedsiębiorstwa branży spożywczej mogą korzystać z nowej normy ISO 22000:2005 „Systemy zarządzania bezpieczeństwem żywności – Wymagania dla każdej organizacji należącej do łańcucha żywnościowego” (Food safety management systems – Requirements for an organization in the food chain). Została ona opublikowana przez Międzynarodowy Komitet Normalizacyjny (ISO). Dla podmiotów działających na rynku krajowym, została opracowana przez Polski Komitet Normalizacyjny polska wersja PN-EN ISO 22000:2006 Systemy zarządzania bezpieczeństwem żywności - Wymagania dla każdej organizacji w łańcuchu producentów żywności[18].

Celem międzynarodowego systemu ISO 22000 jest harmonizacja na poziomie globalnym wymagań dotyczących zarządzania bezpieczeństwem żywności przedsiębiorstw znajdujących się w łańcuchu żywnościowym. Jest ona szczególnie pomocna dla podmiotów, które usiłują uzyskać spójny i zintegrowany system zarządzania bezpieczeństwem żywności[19].

Można zatem stwierdzić, że w normie ISO 22000 zintegrowano zasady systemu HACCP, a także etapy wdrażania systemu opracowane przez Komisję Kodeksu Żywnościowego
z typowymi wymaganiami dla systemów zarządzania[20].

ISO 22000:2005 określa wymagania dotyczące systemu zarządzania bezpieczeństwem żywności dla organizacji w łańcuchu producentów żywności, która musi wykazać zdolność
do nadzorowania zagrożeń dla bezpieczeństwa żywności w celu zapewnienia, że żywność jest bezpieczna w czasie konsumpcji przez ludzi.

System ISO 22000 definiuje bezpieczeństwo żywności jako „koncepcję polegającą na tym, że żywność nie wyrządzi szkody konsumentowi, jeżeli jest przygotowywana i/lub spożywana zgodnie z zastosowaniem”[21]. Norma ISO 22000 jest możliwa do zastosowania przez wszystkie organizacje bezpośrednio lub pośrednio uczestniczące w łańcuchu żywnościowym tj. : producentów żywności, pasz, zbóż, dodatków do żywności, rolników, firm gastronomicznych, transportowych i dystrybucyjnych itp.

Międzynarodowym narzędziem poprawy jakości są systemy ISO 9001:2000 i ISO 9001:2008. System ISO 9001:2000 funkcjonował na rynku do 2010 roku, po czym zastąpiła ten system nowa norma ISO 9001:2008. Norma z serii ISO 9001 stanowi podstawę do opracowywania systemów zarządzania i sterowania jakością. Nie jest ona specyficznie skierowana na produkcję i bezpieczeństwo żywności, lecz stosowana w odniesieniu do obsługi i produkcji ogółu dóbr materialnych. Przyjęcie i wdrożenie normy ISO wymaga zdefiniowania i wdrożenia przez podmiot własnych wysokich standardów jakościowych. Aby spełnić wymagania normy ISO 9001, należy precyzyjnie opisać i udokumentować przebieg oraz wzajemne powiązania między wszystkimi procesami zachodzącymi w zakładzie. Istotna jest orientacja na klienta oraz badanie zadowolenia klienta[22].

W 1998 r. w Wielkiej Brytanii stworzony został przez brytyjską organizację zrzeszającą kupców Standard BRC (ang. British Retail Consortium). Jego celem jest zapewnienie bezpieczeństwa i jakości produktów żywnościowych oraz ich zgodności z wymaganiami prawnymi; stworzenie jednolitych wymagań dla wszystkich producentów żywności
i uczestników łańcucha żywnościowego, dostarczających swoje produkty do sieci handlowych; ustanowienie określonych zasad i stworzenie podstawy do certyfikacji przedsiębiorstw, dostarczających produkty do sieci handlowych, ujednolicenie reguł kwalifikowania dostawców i ograniczenie liczby audytów. Standard BRC integruje przepisy, zawarte w normach ISO 9000 i w systemie HACCP, wraz z GMP/GHP, definiując szczegółowe wymagania, które muszą zostać spełnione, aby zapewnić bezpieczeństwo i konieczny, powtarzalny poziom jakości produktu końcowego. Opracowane standardy w ramach tego narzędzia określają jednolite zasady postępowania, które umożliwiają uniknięcie powielania wymagań określonych przez różne normy i systemy[23].

Wymagania standardu BRC skupiają się na następujących obszarach:

Zintegrowany Łańcuch Kontroli w języku holenderskim Integralne Keten Beheersing (IKB), został zdefiniowany jako jednostka działalności, która obejmuje cały łańcuch produkcji i jego ogniwa w celu kontrolowania zespołu czynników określających jakość, włączając do nich i te, które wpływają na warunki pracy i środowisko[24].

Zakres działań Zintegrowanego Łańcucha Kontroli opiera się na:

System IKB nie jest obligatoryjny, jednak przedsiębiorstwa chcąc zapewnić bezpieczeństwo i jakość zdrowotną produkowanych środków spożywczych, a przede wszystkim pozyskać klienta i odbiorców dla których ważne są te cechy, stosują zasady Zintegrowanego Łańcucha Kontroli.

System SSOP (Sanitation Standard Operating Procedures) jest programem zabiegów sanitarnych, których celem jest zapewnienie odpowiednich warunków higienicznych produkcji żywności. Standardowe Sanitarne Procedury Operacyjne są jednym z instrumentów zapewnienia bezpieczeństwa produkcji żywności.

W skład SSOP wchodzą następujące elementy:

• higieniczno - sanitarne procedury operacyjne;

• odpowiedzialności pracowników;

• działania kontrolne;

• przedoperacyjne procedury sanitarne;

• operacyjne procedury sanitarne;

• konserwacja maszyn i urządzeń oraz wyposażenia;

• działania naprawcze;

• rejestracja działań i kontroli.

Wszystkie procedury w ramach SSOP muszą być przestrzegane w celu zapewnienia odpowiedniej higieny powierzchni wchodzących w kontakt z produktem[26].

System OHSMS – Bezpieczeństwo i higiena pracy promuje bezpieczne i zdrowe środowisko pracy, dzięki której przedsiębiorstwo może określać i kontrolować zagrożenia
dla zdrowia i bezpieczeństwa i zmniejszać prawdopodobieństwo wypadków. System ten jest zgodny z normą ISO 9001 i ISO 14001.

System OHSAS 18001 obejmuje następujące obszary:

OHSAS 18001 może być stosowany w każdym podmiocie, który chce wdrożyć formalną procedurę ograniczania ryzyka związanego z bezpieczeństwem i higieną środowiska pracy
w odniesieniu do pracowników, klientów i osób postronnych[27].

Stosowanie systemów jakości przyczynia się do poprawy bezpieczeństwa żywności i żywienia oraz wpływa na uzyskanie przewagi konkurencyjnej podmiotu gospodarczego, dzięki czemu wspomagany jest rozwój gospodarczy regionu, w którym te jednostki działają. Ponadto stosowanie nowoczesnych systemów jakości sprzyja kreowaniu innowacji.

Artykuł powstał w oparciu o rozprawę doktorską dr inż. Sławomira Steca pt. : „Uwarunkowania i ekonomiczne skutki stosowania systemów jakości w produkcji
i przetwórstwie mięsa wieprzowego”

Źródło zdjęcia: twojepc. pl

[1] Krupa J. 2007. Wybrane systemy zapewniające bezpieczeństwo zdrowotne żywności i żywienia [w:] Transfer wiedzy i działań innowacyjnych w obszarze agrobiznesu, Wydawnictwo Uniwersytetu Rzeszowskie, Rzeszów, s. 21-22.

[2] Morkis G. 2005. Systemy zarządzania jakością w przedsiębiorstwach przemysłu spożywczego, IERiGŻ. Warszawa, s. 9.

[3] Turlejska H. 2003. Zasady GHP/GMP oraz system HACCP jako narzędzia zapewnienia bezpieczeństwa zdrowotnego żywności. Poradnik dla przedsiębiorcy, Warszawa, s. 33.

[4] Urbaniak M. 1996. System HACCP – narzędziem do uzyskania produktów gwarantowanej jakości. Problemy Jakości nr 1, s. 13-16.

[5] Morkis G.

[6] Sikora T., Kołożyn-Krajewska D. 2001. Zapewnienie jakości a bezpieczeństwo zdrowotne żywności. Przemysł spożywczy, nr 6, s. 15.

[7] Czarnecka-Skubina E. Zapewnienie jakości usług i bezpieczeństwa zdrowotnego potraw w gastronomii hotelowej, Polskie Zrzeszenie Hoteli, Warszawa, s. 11.

[8] Turlejska H., Pilzner U., Konecka-Matyjek E. Przewodnik do wdrażania zasad GMP/GHP i systemu HACCP w zakładach żywienia zbiorowego, Fundacja Programów Pomocy dla Rolnictwa, Warszawa, s. 20.

[9] Walenia A. 2008. HACCP jako system w przemyśle spożywczym gwarantujący bezpieczeństwo zdrowotne żywności. Zagadnienia Doradztwa Rolniczego, Nr 53, Centrum Doradztwa Rolniczego w Brwinowie o/Poznań, Poznań, s. 85-86.

[10] Ustawa z 25 sierpnia 2006 r. o bezpieczeństwie żywności i żywienia (Dz. Nr 171, poz. 1225)

[11] Walenia A. 86.

[12] Szmulik A., Krupa J. Przesłanki wdrażania systemu HACCP w obrocie żywnością, [w:] red. S. Makarski, pt. "Transfer wiedzy i działań innowacyjnych w obszarze agrobiznesu. Uwarunkowania, mechanizmy, efekty", Wydawnictwo Uniwersytetu Rzeszowskiego, Rzeszów 2007, s. 398.

[13] Kołożyn-Krajewska D., Sikora T. 2010. Zarządzanie bezpieczeństwem żywności, Wydawnictwo C. H. Beck, Warszawa, s. 143-146.

[14] Kaźmierczak A., Kołożyn-Krajewska D. Zaawansowanie polskich producentów żywności we wdrażaniu systemu HACCP, Przemysł Spożywczy, 5/2001, s. 12.

[15] Kwiatek K., Dolatowski Z. J., Stasiak D. M. 2002. HACCP dla zakładów o nadzorze weterynaryjnym. Zasady opracowania i wdrażania, Biuro Promocji Jakości, Warszawa, s. 10.

[16] Urbaniak M. 2006. Systemy zarządzania w praktyce gospodarczej, Wydawnictwo Difin, Warszawa, s. 361.

[17] Kowalski S. 2004. Systemy zarządzania jakością w przemyśle spożywczym, Wyższa Szkoła Ekonomii i Informatyki w Krakowie, Kraków, s.

[18] Wysokińska-Senkus A. 2009. System zapewnienia bezpieczeństwa zdrowotnego żywności [w:] Zarządzanie jakością w przedsiębiorstwie. Wybrane problemy. Red. Toruński J, Wydawnictwo AP, Siedlce, s. 82.

[19] Wysokińska-Senkus A. Systemy ISO i HACCP w praktyce polskich przedsiębiorstw, Wydawnictwo UP, s. 25.

[20] http://www. malongroup. pl/ z dnia 30 kwietnia 2013 r.

[21] PN-EN ISO 22000:2006 Systemy zarządzania bezpieczeństwem żywności – Wymagania każdej organizacji w łańcuchu producentów żywności.

[22] http://www. iso. org z dnia 2 lipca 2010 r.

[23] Jeznach M. Międzynarodowe standardy zarządzania jakością I bezpieczeństwem żywności w branży rolno-spożywczej [w:] Rolnictwo i gospodarka żywnościowa Polski w ramach Unii Europejskiej, Wydawnictwo SGGW, Warszawa, s. 63-69

[24] Lungin P. A., Harcelis W. J., Jongen W. Zarządzanie jakością żywności. Ujęcie techniczno-menedżerskie, Wydawnictwo Naukowo-Techniczne, Warszawa, s. 334.

[25] http://www. pve. nl z dnia 28. 04. 2013 r.

[26] http://www. haccp-polska. pl z dnia 25. 05.

[27] http://www. bsigroup. pl z dnia 26.

Uchodźcy uciekający przed wojną i brakiem bezpieczeństwa w Iraku i Syrii przybywają na wyspę Lesbos, 2015 rok

Bezpieczeństwo – stan dający poczucie pewności i gwarancję jego zachowania oraz szansę na doskonalenie^[1].

Rodzaje bezpieczeństwa[edytuj | edytuj kod]

Wyróżnia się następujące rodzaje bezpieczeństwa:

• ze względu na obszar jaki obejmuje – bezpieczeństwo globalne, bezpieczeństwo międzynarodowe, bezpieczeństwo regionalne, bezpieczeństwo narodowe;
• ze względu na stosunek do obszaru państwa – bezpieczeństwo zewnętrzne i bezpieczeństwo wewnętrzne;
• ze względu na dziedzinę, w jakiej występuje – bezpieczeństwo ekologiczne, ekonomiczne, energetyczne, fizyczne, informatyczne (cybernetyczne, teleinformatyczne), kulturowe, militarne, polityczne, socjalne i społeczne^[2] oraz identyfikacyjne^[3].

Pojęcie bezpieczeństwa[edytuj | edytuj kod]

Pojęcie bezpieczeństwa państwa ewoluowało przez wieki, a w ostatnich dekadach XX wieku szczególnie szybko zmieniało znaczenie. Wobec zmiany środowiska międzynarodowego na przełomie lat osiemdziesiątych i dziewięćdziesiątych XX wieku i związanej z tym ewolucji postrzegania zagrożeń coraz większe znaczenie zaczęto przywiązywać do bezpieczeństwa pozamilitarnego. Wyłoniło się więc bezpieczeństwo ekologiczne, ekonomiczne, energetyczne, informacyjne, socjalne i wiele innych, jak na przykład bezpieczeństwo humanitarne. Zarysowała się tendencja, aby przez bezpieczeństwo państwa rozumieć wszystko co może mieć jakikolwiek związek z zagrożeniem państwa i jego społeczeństwa.

Z tego względu wydaje się rozsądna propozycja Ryszarda Zięby^[4], żeby wyodrębnić następujące podstawowe wartości składające się na bezpieczeństwo współczesnych państw:

• przetrwanie państwa jako niezależnej jednostki politycznej, narodu jako wyróżnionej grupy etnicznej, biologiczne przeżycie ludności państwa. Jest ono naczelną wartością, której każde państwo gotowe jest poświęcić inne wartości, gdyż nie mogą być one zachowane w sytuacji zagrożenia istnienia ludności. Wartość ta jest stawiana na naczelnym miejscu;
• integralność terytorialna, która w potocznym rozumieniu nadal jest uważana za główny korelat bezpieczeństwa;
• niezależność polityczna (w sensie ustrojowym, samowładności i swobody afiliacji), czyli suwerenności;
• jakość życia, na którą składają się takie wartości jak standard życia, szczebel rozwoju społeczno-gospodarczego, zakres praw i swobód obywatelskich, system kulturalny, narodowy styl życia, stan środowiska naturalnego, możliwości i perspektywy samorealizacji i rozwoju.

Postrzeganie bezpieczeństwa (według Daniela Freia^[5])[edytuj | edytuj kod]

• stan braku bezpieczeństwa – wówczas gdy występuje duże rzeczywiste zagrożenie, a postrzeganie tego zagrożenia jest prawidłowe;
• stan obsesji występuje wtedy, gdy nieznaczne zagrożenie jest postrzegane jako duże;
• stan fałszywego bezpieczeństwa ma miejsce wówczas, gdy zagrożenie jest poważne, a postrzegane bywa jako niewielkie;
• stan bezpieczeństwa występuje wtedy, gdy zagrożenie zewnętrzne jest nieznaczne, a jego postrzeganie prawidłowe^[6].

Potrzeby społeczeństwa w dziedzinie bezpieczeństwa (według W. Kitlera)[edytuj | edytuj kod]

• potrzeba bezpieczeństwa i porządku publicznego
• potrzeba bezpieczeństwa powszechnego
• potrzeba ochrony zdrowia oraz bezpieczeństwa sanitarno-epidemiologicznego
• potrzeba ochrony środowiska i gospodarki odpadami
• potrzeba ochrony dorobku kulturowego i tożsamości narodowej
• potrzeba bezpieczeństwa ekonomicznego
• potrzeba oświaty i wychowania
• potrzeba bezpieczeństwa narodowego

Bezpieczeństwo Polski[edytuj | edytuj kod]

Do tego zbioru wartości należą podstawowe cele polskiej polityki bezpieczeństwa, określone następująco:

• ochrona suwerenności i niezawisłości Rzeczypospolitej;
• utrzymanie nienaruszalności granic i integralności terytorialnej kraju;
• zapewnienie bezpieczeństwa obywateli Polski, w tym praw człowieka i podstawowych wolności oraz demokratycznego porządku;
• stworzenie niezakłóconych warunków do cywilizacyjnego i gospodarczego rozwoju Polski oraz wzrostu dobrobytu jej obywateli;
• ochrona dziedzictwa narodowego i tożsamości narodowej
• realizacja zobowiązań sojuszniczych, a także obrona i promowanie interesów państwa polskiego.

Przypisy[edytuj | edytuj kod]

1. ↑ Słownik terminów z zakresu bezpieczeństwa narodowego. Akademia Obrony Narodowej, Warszawa 2008. s. 14. [dostęp 2015-11-18].
2. ↑ Słownik terminów z zakresu psychologii dowodzenia i zarządzania, Warszawa 2000, s. 17.
3. ↑ Remigiusz Lewandowski. Polska Wytwórnia Papierów Wartościowych SA w systemie bezpieczeństwa ekonomicznego i publicznego. „Copernican Journal of Finance & Accounting”. 2 (2). 99–103.
4. ↑ R. Zięba (red. ): Bezpieczeństwo międzynarodowe po zimnej wojnie, Warszawa 2008.
5. ↑ Daniel Frei, Grundfragen der Weltpolitik, Stuttgart 1977, s.
6. ↑ E. Kołodziński, Wprowadzenie do zarządzania bezpieczeństwem, skrypt UWM w Olsztynie, online.

Bibliografia[edytuj | edytuj kod]

• Ryszard Zięba (red.
• R. Jakubczak, J. Flis: Bezpieczeństwo Narodowe Polski w XXI wieku, Warszawa 2006
• Słownik terminów z zakresu psychologii dowodzenia i zarządzania, Warszawa 2000.